Moldeables de Bajo y Ultrabajo Cemento
Moldeables de Bajo y Ultrabajo Cemento
Para mezclar moldeables de bajo y ultrabajo cemento se recomienda el uso de mezcladoras intensivas para lograr la distribución efectiva de la pequeña cantidad de agua usada en estos productos. El agua de mezclado debe añadirse conservadoramente mientras se mezcla por un mínimo de 5 minutos. El tiempo de mezclado más largo ayuda a distribuir el agua. La cantidad específica de agua para cada mezcla está publicada en las Hojas de Datos Técnicos. A la consistencia correcta, un puñado de material comienza a nivelarse y consolidarse al ser sacudido fuertemente.
Para instalar los moldeables por bombeo, la consistencia apropiada es la del “ball in hand” húmedo. Los moldeables de ultrabajo cemento deben ser mezclados con la cantidad exacta de agua prescrita e instalados inmediatamente después del mezclado, teniendo extremo cuidado con la colocación y vibración.
INSTALACIÓN
La superficie de las formaletas o moldes que se usan para el vaciado de los moldeables se cubre con cera, aceite u otro producto similar para impermeabilizar la y evitar la absorción del agua de la mezcla, pues la resistencia final del moldeable disminuye si el agua necesaria para la hidratación del cemento no está presente. Para evitar que la superficie del cemento se seque, el vaciado debe hacerse en el menor tiempo posible.
Todos los moldeables de alta resistencia mecánica deben ser vibrados usando un vibrador de inmersión, especialmente aquellos productos que tienen agregados muy gruesos. Para evitar huecos o canales en el moldeable, la extracción del vibrador debe hacerse lentamente. Si la mezcla está demasiado seca el vibrador causará huecos. El exceso de vibración produce segregación de los componentes del moldeable y lo debilita.
En el caso de los moldeables de bajo y ultrabajo cemento, se recomienda como método de instalación la vibración externa , mediante un vibrador atornillado o adosado al molde o formaleta. Se prefieren las formaletas de acero a las de madera, pues estas últimas amortiguan la vibración. Si se usan formaletas o moldes de madera, la superficie debe estar tratada para prevenir la absorción del agua de la mezcla y si el moldeable se coloca contra un revestimiento existente, dicho revestimiento debe estar previamente impermeabilizado. La utilización de un vibrador de inmersión es posible siempre que se haga con el cuidado necesario para evitar huecos al retirar el vibrador.
CURADO
Al entrar en contacto con el agua, ocurre la reacción exotérmica de hidratación del cemento aluminoso. El mezclado y vaciado deben hacerse a temperatura ambiente (20 a 30ºC), pues el calor liberado por la reacción ayuda a elevar la temperatura del material al rango óptimo para obtener la máxima resistencia mecánica. Sin embargo, dicho calor puede secar la superficie del moldeable y causar la pérdida de agua de la superficie antes de que el cemento esté
completamente hidratado, con la subsecuente formación de polvo. Para evitarlo, se recomienda cubrir la superficie del vaciado con paños húmedos y mantenerla cubierta por 24 horas. Los moldes o encofrados se retiran luego de finalizar el curado húmedo. Luego del curado inicial, y bajo condiciones ideales, el revestimiento puede ser secado al aire indefinidamente antes de aplicar calor.
CALENTAMIENTO INICIAL
El moldeable curado conserva una cantidad apreciable de humedad y un calentamiento brusco puede ocasionar la expulsión violenta de vapor hacia el exterior, causando un daño en su estructura. Especial cuidado debe tenerse con los moldeables fabricados con cemento aluminoso de alta pureza y alta resistencia. Para evitar estos daños, el moldeable se somete a calentamiento controlado para eliminar la humedad. El agua libre se libera como vapor a unos 100 ºC, mientras que el agua de hidratación sale en el rango entre 204 y 649 ºC. Al aumentar la temperatura, especialmente en el rango entre 870 y 1370 ºC, ocurre la sinterización entre el cemento y el agregado refractario (dependiendo del cemento y del agregado).
La rata típica de calentamiento inicial es de aproximadamente 24 a 38 ºC por hora. En el caso de moldeables cuyo ligante es cemento aluminoso de alta pureza y alta resistencia, la rata de calentamiento inicial recomendada es de 12 a 18 ºC por hora. Durante el calentamiento, la temperatura se mantiene constante a 120, 260 y 540 ºC por lapsos que son función del espesor del revestimiento (ver los programas recomendados de calentamiento para moldeables y mezclas para proyección). El período de temperatura constante permite la salida del vapor y la penetración del calor en el revestimiento, evitando los esfuerzos que podría causar un gran gradiente de temperatura. Si se observa la aparición de vapor en cualquier momento durante el calentamiento inicial, la temperatura debe mantenerse constante hasta que el vapor desaparezca.
Debe evitarse cuidadosamente el choque directo de la llama sobre el revestimiento.